Planear o sistema de extração antes de instalar a primeira máquina

A nossa antiga extração não estava avariada. Mesmo assim, ficou para trás na mudança para a nova carpintaria. O que nos ocupou durante o planeamento da nova não foi apenas a questão de saber qual seria o sistema, mas sobretudo a do momento e da localização. Afinal, quem só planeia quando as máquinas já estão instaladas deixa de ter escolha quanto ao local.

O sistema antigo funcionava – e já não encaixava

Fez o seu trabalho durante anos. Ainda assim, houve quatro pontos que nos levaram a não o levar connosco:

• Volume insuficiente. Estava dimensionada para cerca de quatro máquinas, mas acabava por ter oito ligadas. Nunca foi concebida para o funcionamento simultâneo de várias máquinas.
• Schieber manuell. Quem se esquece, aspira no sítio errado.
• Calor para fora. O que era aspirado era ar aquecido no inverno.
• Sacos e filtros. Os sacos tinham de ser mudados com frequência e os filtros limpos manualmente.

Nenhum destes pontos é um defeito do sistema. Foi dimensionado corretamente em tempos e depois não acompanhou o crescimento. Para contextualizar: nas carpintarias, cerca de 29 por cento das perdas de calor ocorrem através da extração, e nos consumos de energia lidera a tabela – não são as serras, nem as fresadoras.

Uma nota com base na nossa experiência: quem estiver perante a mesma decisão deve pensar cedo nos apoios financeiros. Através do módulo 4 da Bundesförderung für Energie- und Ressourceneffizienz são possíveis até 45 por cento para pequenas empresas, mediante um conceito de poupança. Para ventiladores individuais ou conversores de frequência, basta o módulo 1, sem conceito de poupança, 25 por cento. O princípio é sempre o mesmo: primeiro o pedido, depois a encomenda. (Dados de setembro de 2026)

Não ao lado, mas por cima

Para a nova construção havia duas possibilidades óbvias: colocar o sistema no exterior ou na oficina. Escolhemos uma terceira opção e instalámo-lo no mezanino, diretamente acima da carpintaria.

Isto deve-se a vários motivos:

• O ar limpo permanece no edifício e, como o pavilhão e a carpintaria estão ligados por portas permanentemente abertas, o calor fica onde se trabalha.
• A partir da tubagem por baixo do teto, o percurso até ao sistema faz-se a direito e para cima, por via curta. Cada metro e cada curva significam perda de carga e, onde o ar abranda, o material fica retido.
• O sistema não ocupa espaço de produção.
• O ruído do ventilador fica um nível acima dos postos de trabalho, e não ao lado, sendo o próprio sistema insonorizado.

O tipo de construção é o que determina se isto é sequer possível. O nosso sistema é um depurador da Spänex: foi construído e testado de forma a permitir que o ar limpo seja reconduzido para o espaço de trabalho. Um sistema para o exterior cumpre outros requisitos, nomeadamente ao nível da circulação do ar, e não pode ser simplesmente colocado no pavilhão. Ao planear um sistema, é necessário saber antecipadamente onde vai ficar.

Quantas máquinas funcionam em simultâneo?

O projeto e a entrega do sistema ficaram a cargo da Miller GmbH em Leutkirch. Para o cálculo, cada máquina foi especificada com o número de ligações e o respetivo diâmetro. Juntamente com isto, avaliámos quais as máquinas que funcionam frequentemente em simultâneo e quais as que o fazem raramente. Era precisamente isto que faltava no sistema antigo. Atualmente, é possível trabalhar em várias máquinas em simultâneo.

Por trás disto está uma regra simples: a soma das áreas de secção transversal de todas as ligações abertas em simultâneo não pode exceder a secção transversal da tubagem principal. Se for maior, a velocidade do ar na tubagem diminui. E abaixo de cerca de 20 m/s, o ar deixa de transportar as aparas de forma fiável, ficando material retido no tubo.

A dimensão decisiva não é, portanto, o número de máquinas, mas sim quantas delas estão em funcionamento em simultâneo. Quem liga uma máquina sem verificar este aspeto reduz a velocidade para todas as outras. O desempenho de aspiração também é fortemente influenciado pelo diâmetro do tubo e pelo número de curvas.

O sistema regula com

O inverso é igualmente importante. Se apenas estiver a trabalhar uma máquina pequena, há demasiado pouco fluxo de ar na conduta principal. O sistema de controlo abre então gavetas adicionais nas máquinas que estão paradas no momento, para garantir que há ar suficiente em circulação. Este ar suplementar alimenta a conduta e não a máquina. Assim que outras máquinas entram em funcionamento, o sistema de controlo fecha o ar suplementar pela ordem inversa.

A isto soma-se a regulação da velocidade. O ventilador funciona apenas à velocidade exigida pelas necessidades atuais, em vez de trabalhar sempre na potência máxima. Além disso, os filtros são limpidos automaticamente com impulsos de ar comprimido assim que o ventilador desliga e atinge um tempo de funcionamento pré-definido. Esta é a diferença em relação ao sistema antigo: este funcionava sempre ao mesmo ritmo e a limpeza só era feita quando alguém se lembrava.

Primeiro as máquinas, depois os tubos, a seguir o teto

Antes da encomenda, havia um plano bem definido: onde fica cada máquina, por onde passa o tubo, onde é necessário abrir o teto. A localização e o tamanho das aberturas foram comunicados a todos os intervenientes antes do início da construção. A instalação foi previamente validada com o engenheiro civil – com cerca de 850 kg de peso em vazio numa plataforma, não é um pormenor qualquer. E como o sistema possui um dispositivo de extinção de incêndios automático, a canalização de água para a plataforma também foi integrada no planeamento.

O que não deve entrar no filtro

Trouxemos uma aprendizagem importante do sistema anterior. Também cortamos regularmente cartão para as nossas embalagens, e o cartão entope os filtros da extração. O facto de aspirarmos este material através do sistema foi previamente discutido com o fabricante da instalação. Mas nem sequer precisa de ser cartão: faixas de rebordo da coladora de rebordos, aparas da serra circular de esquadria, aparas de plástico. Tudo o que é leve, plano e comprido percorre a conduta e acaba por ficar retido algures.

Por isso, o novo sistema inclui um separador de material logo a seguir à serra circular de esquadria, ou seja, muito antes do filtro. Sem ele, tudo faria o longo percurso até ao sistema, e o que ficasse pelo caminho só seria descoberto quando a extração começasse a perder força.

Margem de progressão

O sistema está ligado a oito máquinas, uma nona ligação já está prevista e o comando foi dimensionado para até dezasseis máquinas. Ainda assim, qualquer máquina adicional terá de ser integrada posteriormente no comando e o sistema terá de ser reajustado em conformidade.

Ainda assim, qualquer máquina adicional terá de ser integrada posteriormente no comando e o sistema terá de ser reajustado em conformidade.

Para mudar os sacos, é necessário puxar os recipientes de aparas para fora. A área em frente deve ficar permanentemente des desimpedida na plataforma, mas em contrapartida o sistema não fica ao ar livre, exposto ao calor, ao frio e às intempéries.

O que ainda não decidimos

No nosso caso, as aparas vão para recipientes com sacos de aparas. Uma prensa de briquetes seria possível; reduziria o volume das aparas e transformá-las-ia diretamente em combustível.

Há duas razões que nos levam a não o fazer. O volume de aparas gerado pela nossa produção é insuficiente para tornar a prensa rentável. Além disso, cortamos regularmente outros materiais, como cartão e, em parte, plásticos. O material resultante da prensagem destes elementos não pode ser queimado por ninguém.

Como resolves isto na tua oficina – sacos de aparas, silo ou prensa?

A nossa plataforma estava prevista no edifício novo. Nas instalações existentes, o que costuma sobrar é a divisão lateral ou o espaço exterior, com outros requisitos. A ordem mantém-se: primeiro a localização das máquinas, depois os tubos e o espaço para o sistema.

Continuar a ler: Para as ferramentas portáteis aplica-se uma categoria própria, com outros requisitos. Temos um artigo dedicado à extração móvel sobre este tema.

Fontes: TRGS 553 „Poeira de madeira“ · DIN EN 16770 „Sistemas de extração de poeira e aparas de madeira para instalação interior“ e DIN EN 12779 „Sistemas de extração estacionários para poeira e aparas de madeira“ · Princípio de ensaio GS-HO-07, nível de poeira residual H3 · Indicadores energéticos: Iniciativa de PME para a Transição Energética e Proteção Climática, setor de carpintaria · Percentagem de energia da extração: möbelfertigung 07/2018 · Planeamento e gráficos: Miller GmbH, Leutkirch